東風(fēng)日產(chǎn)N7在合資純電車型中脫穎而出。
2025年6月，東風(fēng)日產(chǎn)N7銷量達(dá)6189輛，成為合資品牌純電車型銷量冠軍。截至2025年6月，東風(fēng)日產(chǎn)N7累計(jì)交付量突破1萬(wàn)臺(tái)，成為合資純電車型中交付速度最快的車型。
這樣的成績(jī)來(lái)源于前期對(duì)客戶需求的精準(zhǔn)把握。東風(fēng)日產(chǎn)對(duì)超過(guò)2萬(wàn)個(gè)家庭進(jìn)行了調(diào)研，調(diào)研結(jié)果顯示，消費(fèi)者所期望的新能源車，不僅需具備足夠的舒適性和智能化，更要確保使用的安心。
為了滿足消費(fèi)者的安心需求，在電池安全方面，東風(fēng)日產(chǎn)選擇與老搭檔欣旺達(dá)共同合作。
早在2018年，欣旺達(dá)動(dòng)力與東風(fēng)日產(chǎn)開(kāi)啟合作，從HEV電池技術(shù)的聯(lián)合攻關(guān)起步，逐步將合作延伸至純電領(lǐng)域。
7月27日，欣旺達(dá)首次向媒體及用戶開(kāi)放義烏基地“黑燈工廠”，來(lái)展示東風(fēng)日產(chǎn)N7電芯“超安全、超快充”技術(shù)落地的制造基礎(chǔ)，以及欣旺達(dá)本身的品控能力。
01
工廠定位：未來(lái)工廠
欣旺達(dá)義烏工廠?期、?期整體占地?積1300畝，87萬(wàn)平??，相當(dāng)于120個(gè)標(biāo)準(zhǔn)的?球場(chǎng)。從投料到成品，整個(gè)?產(chǎn)?藝涉及近30道?序，50多道環(huán)節(jié)，6000+參數(shù)管控。
根據(jù)欣旺達(dá)的規(guī)劃，是將義烏工廠打造成未來(lái)工廠。因此，工廠采用了先進(jìn)的自動(dòng)化技術(shù)，實(shí)現(xiàn)高精度、高效率的生產(chǎn)流程，集成AI技術(shù)，如極片瑕疵檢測(cè)、人工目檢AI檢測(cè)、CT成品檢測(cè)等，以提升生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
來(lái)看一下，義烏工廠的先進(jìn)性體現(xiàn)在哪里？
一是，封閉式投料。
與傳統(tǒng)開(kāi)封投料方式不同，義烏基地采用封閉式管道負(fù)壓吸料系統(tǒng)，將磷酸鐵鋰等原材料直接從儲(chǔ)料罐輸送至攪拌缸，避免粉塵污染。投料口配備高強(qiáng)度除磁裝置，15000高斯的磁場(chǎng)強(qiáng)度可捕捉直徑0.1mm以上的金屬異物——這類異物若進(jìn)入電芯，可能導(dǎo)致內(nèi)部短路，是引發(fā)安全事故的重要隱患。從用戶角度看，嚴(yán)格的異物控制直接提升了電池的安全性和循環(huán)壽命。
二是，高效率的攪拌工序。
欣旺達(dá)的是攪拌環(huán)節(jié)采用高速連續(xù)分散技術(shù)，將粉料與溶劑混合成均勻漿料，效率較傳統(tǒng)批次攪拌提升4倍，占地面積減少60%。攪拌工序中，配備了三級(jí)過(guò)濾系統(tǒng)和實(shí)時(shí)磁性檢測(cè)裝置，確保每10分鐘對(duì)漿料進(jìn)行一次純凈度取樣分析，嚴(yán)格把控磁性物質(zhì)含量，保持在5ppb（十億分比濃度）以下。這種精準(zhǔn)控制直接影響電芯的續(xù)航能力，攪拌均勻度每提升1%，電芯實(shí)際續(xù)航可增加2-3公里。
攪拌
三是，毫米級(jí)控制的“隱形戰(zhàn)場(chǎng)”涂布工序。
涂布是電芯生產(chǎn)的核心工序，欣旺達(dá)義烏基地采用復(fù)合涂布技術(shù)：極片下層涂覆高粘結(jié)劑漿料增強(qiáng)附著力，上層涂覆高導(dǎo)電劑漿料提升離子傳導(dǎo)效率。關(guān)鍵設(shè)備采用磁傳動(dòng)替代傳統(tǒng)齒輪傳動(dòng)，徹底消除金屬碎屑產(chǎn)生的風(fēng)險(xiǎn)；涂布精度由AI自閉環(huán)系統(tǒng)把控，電動(dòng)千分尺實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)厚度（誤差≤±1μm），9點(diǎn)面密度儀同步檢測(cè)涂覆均勻性，數(shù)據(jù)每0.5秒更新一次，確保每平方米極片的重量偏差不超過(guò)5g。
涂布
更嚴(yán)苛的是環(huán)境控制，涂布車間為千級(jí)潔凈環(huán)境（每立方米塵埃顆粒≤35200個(gè)），而行業(yè)普遍為萬(wàn)級(jí)標(biāo)準(zhǔn)（每立方米≤352000個(gè)）。這種“手術(shù)室級(jí)”的潔凈度，可減少極片表面微顆粒附著，降低后期短路風(fēng)險(xiǎn)。
四是，高強(qiáng)度與精度要求的輥壓分切工序。
欣旺達(dá)的輥壓環(huán)節(jié)采用預(yù)延展技術(shù)，通過(guò)緩慢拉伸鋁箔消除內(nèi)應(yīng)力，將斷帶率控制在0.03次/萬(wàn)米以下。輥壓后的極片厚度公差嚴(yán)格控制在±1μm，較行業(yè)±3μm的標(biāo)準(zhǔn)大幅提升，這為后續(xù)卷繞工序的精準(zhǔn)對(duì)齊奠定了基礎(chǔ)。
輥壓
分切工序則配備7套FU除塵模塊與負(fù)壓吸塵系統(tǒng)，將粉塵濃度控制在0.1mg/m³以下。分切后的極片邊緣光滑度通過(guò)CV視覺(jué)檢測(cè)系統(tǒng)全流程監(jiān)控，任何超過(guò)0.05mm的毛刺都會(huì)被自動(dòng)識(shí)別并剔除——這類毛刺若殘留，可能刺穿隔膜導(dǎo)致正負(fù)極短路。
在這樣的生產(chǎn)工藝下，欣旺達(dá)造就的電池，在一致性、安全性和穩(wěn)定性等方面都有良好的表現(xiàn)。
02
N7電芯設(shè)計(jì)：低溫、安全、快充還抗凍
除了生產(chǎn)工藝，為滿足客戶需求，產(chǎn)品本身的設(shè)計(jì)也需要下很大功夫。
例如，滿足低溫性能：-20℃的穩(wěn)定輸出。
為適應(yīng)北方寒冷地區(qū)使用場(chǎng)景，N7電芯采用雙層極耳設(shè)計(jì)，通過(guò)縮短電子傳導(dǎo)路徑降低內(nèi)阻，配合電解液配方優(yōu)化（添加新型低溫溶劑），使-20℃環(huán)境下的容量保持率達(dá)到90%，展現(xiàn)了N7電芯在低溫環(huán)境下的良好性能。在-30℃低溫充放電測(cè)試中，電芯仍能實(shí)現(xiàn)正常充放電，滿足冬季用車基本需求。
再如，需要滿足安全驗(yàn)證：四針穿刺的“極限挑戰(zhàn)”。
東風(fēng)日產(chǎn)N7的四針穿刺實(shí)驗(yàn)在業(yè)內(nèi)首次實(shí)現(xiàn)：在電池滿電且無(wú)冷卻的情況下，4根直徑8mm的鋼針同時(shí)刺入電池包，經(jīng)過(guò)72小時(shí)的靜置后，電池包未出現(xiàn)熱蔓延現(xiàn)象，這一安全標(biāo)準(zhǔn)遠(yuǎn)超國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)中單針穿刺1小時(shí)的要求。這是由于欣旺達(dá)對(duì)電芯結(jié)構(gòu)進(jìn)行了優(yōu)化，通過(guò)采用寬電芯設(shè)計(jì)，使擠壓強(qiáng)度提升30-50%；減少極片層數(shù)，降低短路時(shí)的產(chǎn)熱總量；隔膜采用耐高溫材料，可承受180℃以上高溫而不熔化。
三是，考慮用戶價(jià)值：需要做看得見(jiàn)的性能提升。
這些技術(shù)最終轉(zhuǎn)化為用戶可感知的體驗(yàn)：超快充方面，搭載3C技術(shù)的電芯20分鐘即可充至80%電量，滿足通勤族“即充即走”的需求；耐用性上，經(jīng)過(guò)30萬(wàn)公里循環(huán)測(cè)試，電芯功率衰減為0，相當(dāng)于家庭用車10年的使用壽命；而超抗凍特性，則讓北方用戶在冬季也能放心使用空調(diào)和座椅加熱功能。
03
品控體系：數(shù)據(jù)與AI賦能
除了設(shè)計(jì)和生產(chǎn)，企業(yè)的品控體系也是產(chǎn)品可靠性的重要保障。
該工廠在電芯生產(chǎn)過(guò)程中設(shè)置了3萬(wàn)余個(gè)控制點(diǎn)，涵蓋極片厚度（精度至微米級(jí)）、異物管控等多個(gè)方面。
其品控?cái)?shù)據(jù)基準(zhǔn)來(lái)源于投資4000萬(wàn)級(jí)的實(shí)驗(yàn)室，可進(jìn)行如PPB級(jí)缺陷控制等檢測(cè)。
在AI應(yīng)用方面，官方稱電解液研發(fā)周期因AI模擬替代部分實(shí)驗(yàn)而縮短40%；生產(chǎn)全流程采用視覺(jué)監(jiān)測(cè)與FTP神盾系統(tǒng)，結(jié)合欣旺達(dá)1個(gè)全球云計(jì)算平臺(tái)，3個(gè)核心技術(shù)平臺(tái)，3條核心業(yè)務(wù)數(shù)字化鏈，實(shí)現(xiàn)了PPB級(jí)別（十億分之一）的生產(chǎn)制造質(zhì)量。
通過(guò)與重要合作伙伴東風(fēng)日產(chǎn)、理想等企業(yè)的合作，欣旺達(dá)也不斷成長(zhǎng)與發(fā)展，現(xiàn)在已經(jīng)成為中國(guó)四家“全球動(dòng)力電池一級(jí)制造商”之一，在全球已部署十一大生產(chǎn)制造基地。
根據(jù)SNEResearch數(shù)據(jù)，2021-2024年，欣旺達(dá)位列中國(guó)HEV混動(dòng)汽車鋰電池裝機(jī)量TOP1，2024年公司位列全球動(dòng)力電池裝機(jī)量前十名。根據(jù)權(quán)威第三方機(jī)構(gòu)SNEResearch的數(shù)據(jù)，2024年欣旺達(dá)動(dòng)力在全球儲(chǔ)能電芯市場(chǎng)中以2%的市場(chǎng)占比位列第十。
合作模式上，欣旺達(dá)實(shí)現(xiàn)從“標(biāo)準(zhǔn)對(duì)接”到“聯(lián)合開(kāi)發(fā)”的轉(zhuǎn)變，價(jià)值鏈得以升級(jí)。欣旺達(dá)已從單純提供產(chǎn)品的1.0階段，進(jìn)化至與客戶共創(chuàng)定制化產(chǎn)品的2.0階段，再到如今以用戶需求共創(chuàng)為核心的3.0階段。以與東風(fēng)日產(chǎn)的合作為例，將日產(chǎn)的148項(xiàng)標(biāo)準(zhǔn)落地產(chǎn)線，定制化的3C快充電芯滿足了車企對(duì)快充的需求，優(yōu)化了車企供應(yīng)鏈，在成本與效率之間取得了較好平衡。
如今，雙方共同研發(fā)的超快充電芯已成為東風(fēng)日產(chǎn)N7的核心配置，成為其在合資純電市場(chǎng)實(shí)現(xiàn)突圍的重要支撐。